Valorisation des Moquettes Usagées

Maîtriser l'impact de ses activités sur l'environnement, par une démarche volontaire, responsable et concertée, c’est le propos des fabricants de tapis et moquettes, en partenariat avec les professionnels de la mise en œuvre des revêtements de sols souples et techniques, qui ont lancé en 2010, le programme OPTIMUM.

OPTIMUM a pour but de fournir à la filière une solution durable et globale, dans la récupération et la valorisation des dalles et rouleaux de moquettes textiles usagées, collectées sur les chantiers de renovation, rehabilitation et démolition, ainsi que des chutes de pose des dalles de moquette dans le neuf.

Les objectifs d’OPTIMUM :

• Réduire l'impact environnemental de la production, de la distribution, et de la pose des revêtements de sol textiles.

• Proposer une alternative vertueuse, viable et durable à la mise en décharge de déchets potentiellement valorisables ou recyclables.
• Suivre les directives européennes en matière de déchets, et les préconisations de la Loi de Transition Energétique pour la Croissance Verte (LTECV).
• Mettre à la disposition des Maîtres d’Ouvrage, AMO, MOE, bureau d'études et autres acteurs du bâtiment, une solution vertueuse pour la gestion des déchets de chantier (demarche HQE©, Leed, Breeam).

Un dispositif national opérationnel :

OPTIMUM a débuté en ciblant les dalles de moquette usagées, principalement en Ile-de-France, pour des raisons de simplicité de mode opératoire et d’optimisation des transports.

L'ambition du programme permet désormais d'offrir aux entreprises du BTP une solution de collecte, transport et traitement, pour tous les types de moquettes textiles, en dalles ou en lés, déposés dans toute la France.

En l’absence d’obligation légale, il s'agit de faire évoluer les pratiques sur les chantiers, qui privilégient encore souvent la mise à la benne, en mélange avec d'autres déchets, pour être éliminés par enfouissement (décharges).

Après la dépose, le conditionnement des dalles usagées, ainsi que des chutes de pose, se fait à l’aide de big bags ou palettes.

Chaque sac, pratique et peu encombrant, permet de stocker et d'évacuer très facilement jusqu’à 150 m² de dalles usagées, soit 600 pièces !

Le big bag est la solution idéale pour conditionner et transporter les chutes de pose.


Les dalles peuvent également être empilées et filmées, voire cerclées pour plus de stabilité, sur des palettes pouvant en supporter 900 kgssoit 200 m², ou encore 800 pièces de 50 x 50 cm.

Les palettes jetables, doivent répondre aux dimensions standard de 105 x 105 cm ou bien 120 x 80 cm, et être stockées sur le chantier, dans un endroit aisément accessible aux camions.

Elles seront collectées directement sur les chantiers, pour le compte de VANHEEDE ENVIRONMENT LOGISTICS, par le transporteur KTO.

Les moquettes usagées sont acheminées vers le centre de traitement du groupe  Vanheede - VANHEEDE ALTERNATIVE FUELS, où elles intègrent un composé élaboré de combustibles alternatifs à haut pouvoir calorifique.

Des opérations de contrôle qualité et un tri sélectif des composants sont effectués dès l’arrivée des déchets, afin de garantir l’homogénéité des mélanges, en phase avec les cahiers des charges requis, et notamment des valeurs de pouvoir calorifique.

Par une série d’opérations spécifiques, la ligne de production écarte et réoriente les impuretés éventuelles, broie, uniformise et conditionne les produits finis.
Ils se présentent principalement sous forme de « pellets à haut rendement » ou granulés, dont les dalles de moquette textiles en sous-couche bitume, par exemple, ne sont que l’un des nombreux composants.

Les combustibles élaborés par VANHEEDE ALTERNATIVE FUELS, sont utilisés en remplacement des sources d'énergie d’origine fossile non renouvelables ( charbon, fioul, coke de pétrole ), et répondent à des exigences strictes de performances calorifiques et d’homogénéité, des professionnels de l’industrie du ciment.

Les combustibles de substitution de VANHEEDE ENVIRONMENT GROUP, utilisés en traitement thermique au contact des matières premières de la fabrication du ciment, ont des avantages significatifs.

1 - économie de combustibles d’origine fossile non renouvelables (fioul, coke, charbon)

2 - limitation des émissions de CO2 : reduction d’extraction de ressources vierges, transport des pellets en local, part de biomasse renouvelable significative contenue dans les pellets (bois, cellulose...)

3 - récupération de matières premières : les pellets consumés, de par leur composition minérale, deviennent des matières premières à part entière dans la production du ciment, en intégrant sans transition le clinker.

4 - aucun déchet ultime pour l’enfouissement

Le cas des dalles de moquette textiles en sous-couche bitume : des analyses menées pour tester les dalles isolées du reste des composants, attestent d’un taux de valorisation supérieur à 50% sous forme de récupération de matière ou minéraux, le reste étant valorisé sous forme d'énergie.

En soutien de la démarche environnementale du propriétaire des déchets,
qui est en général le maître d’ouvrage, un "Certificat de Solution Durable"
lui est remis par VANHEEDE ENVIRONMENT GROUP, via la maîtrise d’œuvre,
ou bien directement via l’entreprise prestataire pour les opérations de dépose des dalles de moquette.

CERTIFICAT DE SOLUTION DURABLE

Il précise les quantités de déchets valorisés par chantier,
et atteste de la solution de valorisation intégrale.

Le système de management environnemental de
VANHEEDE ENVIRONMENT GROUP est certifié ISO-14001:2004